La transformation en cacao commence vraiment à l’arrivée des fèves chez le fabricant. Ces dernières sont d’abord nettoyées : différentes machines effectuent aujourd’hui cette tache, mais c’est à l’homme qu’il revient ensuite de trier les fèves pour choisir celles qui ont atteint le degré de maturité, de fermentation et de séchage requis.

La torréfaction

Intervient alors la phase dite de « torréfaction ». Elle donne au chocolat son arôme, sa couleur, et sa saveur. Un cylindre métallique animé d’un mouvement rotatif permet de brasser les fèves, de détruire les éventuelles moisissures, d’éliminer une partie de l’acide acétique, et de réduire la teneur en eau. Une chaleur uniformément répartie pénètre la fève sans brûler la coque. La température de la torréfaction peut varier de 100 à 140°C, et durer de 20 à 30 minutes.

Plus les fèves sont de qualité, plus on torréfie à basse température, mais il faut aussi prendre en compte la taille des fèves, leur variété, le type de séchage subi, le produit qu’on veut obtenir, bref, la torréfaction est un art délicat. Le refroidissement brutal des fèves après torréfaction, grâce à de puissants ventilateurs, permet de préserver les principes aromatiques du cacao et d’empêcher la matière grasse de passer dans la coque.

Le concassage

Cette coque a été rendue cassante par la torréfaction, ce qui facilité l’étape suivant, le « concassage », qui vise à débarrasser la fève de son enveloppe. Sur chaque fève ainsi décortiquée subsiste un germe ligneux qui n’est pas comestible et qu’on retire à l’aide d’une dégermeuse. Au terme de ce processus, les fèves ont perdu 20% de leur poids.

On extrait des fèves une matière grasse appelée « beurre de cacao », le plus souvent à l’aide de presses hydrauliques. On récolte ainsi un beurre à l’arôme puisant qui est filtré, stabilisé, puis cristallisé, il devient alors limpide, d’un jaune très pâle. Il constitue 54 à 56% du cacao et on en extrait 42 à 44%. Son rôle est essentiel dans la fabrication du chocolat qui lui doit ses remarquables qualités de préservation. Les fèves sont alors broyées à chaud, entre 50 et 70°C. Le point de fusion du beurre de cacao se situe autour de 35°C. Après broyage, on obtient une pâte fluide et brune qui sera l’ingrédient majeur du cacao. Elle peut être conditionnée à froid si elle n’est pas immédiatement utilisée.

La pâte de cacao, éventuellement additionnée de substances aromatique, de sucre, ou de fruits secs, est malaxée jusqu’à obtenir une masse fluide et grasse de plus en plus fine. Ce broyage, bien exécuté, conditionne l’onctuosité du futur chocolat.

Le conchage 

Intervient enfin l’étape du « conchage » : il s’agit d’un brassage à sec qui rend la pâte plus malléable, réduisant son humidité. Le conchage réduit l’acidité et l’âpreté de la pâte et développe l’arôme que nous connaissons sous le nom de « chocolat ». Á la fin du conchage, on ajoute du beurre de cacao, et éventuellement de la lécithine végétale, pour atteindre la fluidité voulue. Toutes ces opérations s’effectuent dans un pétrin, ou « conche », soumis à un chauffage progressif et à une ventilation rigoureuse. Le malaxage dure de deux à trois jours.

Le refroidissement du chocolat est lui aussi une opération délicate : la température de cristallisation (solidification) du beurre de cacao étant différente du reste de la composition, il faut continuer à mélanger la pâte, tout en faisant varier sa température, de manière à ce que les cristaux se répartissent de manière homogène. Une fois atteinte la température idéale, qui dépend du type de chocolat travaillé, le chocolat peut enfin être moulé, avant d’être refroidi : il se solidifie, se rétracte, et peut alors être démoulé.

Photo : Rodrigo Flores https://unsplash.com/photos/opno2uWx0iE